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Hallo, ich suche seit längerem nach einem geeigneten Edelstahl,oder auch Gussstahl für meinen Kohlekessel (500KW)
Problematiken entstehen bei der wechselnden thermischen Belastung der Brennplatten. Das sind jene die mit der glühenedn Anthrazitkohle in Kontakt kommen, wobei Temperaturen von 800 bis hin zu 1100 Grad entstehen.
Belüftet wird die Kohle von unten durch viele kleine 6mm Bohrungen die sich mittlerweile durch die thermische Belastung verkleinert haben und somit nur noch wenig luft durch jene strömt. = Leistungsverlust.
Ich plane einen komplett neuen Rost herzustellen, wobei mir hier noch der richtige Werkstoff zu fehlt. Werkstoffkundebücher habe ich bereits mehrere durchwühlt, mit mäßigem erfolg. Die Wahl eines ferritischen,- austhenitischen- oder gar einem martensitischen Werkstoff fällt mir schwer da einige Vor und Nachteile besitzen.
Zum einen ist es eine schwefelhaltige oxidierende umgebung, ob sie reduzierend ist weiss ich nicht da mein Wissen nicht alzu tief in diese Thematik hineinragt.

Die Brennfläche ist 1,40m mal 40cm und ist in drei Platten unterteilt. Aufbohren der löcher ist zwecklos, selbst mit vhm bohrern da der Stahl der Platten eine Kaltverfestigung besitzt.

Im grunde möchte ich die gesamte Fläche ändern und vergrößern um mehr Leistung zu erzielen.

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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Hallo Stahl, willkommen bei CAD.de.

Bist Du sicher daß 1100°C mit Stahl überhaupt noch funktioniert.
Nicht umsonst sind Öfen doch ausgemauert. 

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Klaus

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Hallo und ein Willkommen hier im WeltbestenForum Stahlprofi.

Schau dir mal
1.4821 oder 1.4841 an gibt es als 3mm bleche. PreisWen du dein einzelnes Teil lasern und kanten lassen willst exorbitant. (weil du musst die Tafel komplett bezahlen)
Hann es sein, das die Löcher einfach nur mit Schlacke zugewachsen sind?
Die Reinigung wäre dann wesentlich billiger.

Gruß
ThoMay

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@ Klaus.
Bestimmte Legierungen verhindern ein Zundern. Z.b.Chrom-Nickellegierungen mit Zusätzen. Die Brennfläche wird leicht mechanisch belastet indem die Kohle und Schlacke darüber geschoben wird. Schamott oder gar Hochtemperaturbeton sind zu Spröde und Platzen. diese Werkstoffe werden für Wandungsauskleidung verwendet gegen die heissen Stichflammen. (Heißgaskorrosion)

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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Entscheidend ist doch wo welche Temperatur herrscht.
Wenn da 1100°C sind, bekommt der Rost daruntern mindestens 200°C weniger ab.
Dann kannst Du den von ThoMay genannten 1.4821 verwenden.
Die Abgase ziehen normalerweise nach oben ab, da kommt der Rost auch
kaum mit in Kontakt.
Aber einen Ofen in der Größe noch zu verändern ist ziemlcih gefährlich.

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Klaus

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@ ThoMay.
Die Löcher sind durch die thermischen Schwankungen, oder durch die Bildung der Schutzschicht immer kleiner geworden. Schlacke ist also nicht das Problem, sonst wäre der Hartstahlbohrer ohne Probleme durchgedrungen. Habs auch mit Kobaltlegierten Bohrern versucht, nur mit minimalem Erfolg da diese schnell brechen und in ihrer Substanz zerfallen.

-Beim Werkstoff Nr. 1.4821 liegen die Verhältnisse hinsichtlich Versprödungsgefahr
ungefähr gleich wie bei der Sigma-Phase im Temperaturbereich
von 650 bis 850°C soll auch dieser Stahl im Dauerbetrieb
nicht unter 900°C zum Einsatz kommen.

IST DAS PROBLEMATISCH ZU BETRACHTEN?
da der Ofen moduliert oder auch mal zeitlang abschaltet sind hohe Temperaturwechsel vorhanden.

3mm Bleche sind meines erachtens zu dünn. Die vorhandenen Platten haben ca. 40mm Stärke und sind dann noch nach untenhin stark verstrebt.

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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Erst mal möchte ich mich hier sehr sehr bedanken das mir hier hilfestellungen gegeben werden und ihr hier Zeit für habt. Ich bin fassziniert zu sehen mit welchem Wissen manch einer hier ausgestattet ist. Ich doffie forsche schon 2 Jahre nach dem richtigen Werkstoff, wobei mir immer Probleme genannt werden. Die anzustrebenden Stähle sind teuer, von daher möchte ich alles von vornherein schon richtig machen.
Im ofen sind bereits die dritte Generation Platten. 1. ca. 20mm 2 Jahre 2. 30mm auch 2 Jahre und die jetzigen 40mm aus deutschem Stahl mit verstrebung bis heute noch einigermassen in top, abgesehen von den Löchern.
Aber im grundegenommen sind diese Platten keine Lösung da diese jetzt zu dick sind und Überstehen und die Schlacke nur noch per Hand abgeführt werden kann. Jeden Abend muss die Schlacke, Asche gelöst werden.
Meine Kolegen haben alle das Problem da der Rost eine Gesamte Fehllösung ist.
Er ist zu kurz und zu hoch. Andere Kessel haben einen längeren Brennweg. Das heisst erst wird die Kohle gezündet mit weinigen Löchersn. dafür ist eine Entgasungszone. Nach dem zünden kommt die eigentliche  Verbrennungsfläche und dann eine Schlacke abkühlfläche.
(heisse Schlake wird flüssig und verfestigt sich)

Nochmals danke für die hilfe

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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Hallo,

Zwar nicht zum Verbrennen von "Anthrazitkohle", aber eigentlich kenn ich nur Schubroste, wo jeweils Gruppen von schmalen, relativ lose zusammengefassten Rost-Elementen gruppenweise gegeneinander verschoben werden. Da sind nirgendwo Löcher (Bohrungen), sondern die Verbrennungsluft tritt durch die Spalten zwischen den Rostelementen. Das Glutbett wird durch die Schubbewegung langsam und schrittweise Richtung Ausgang verschoben.
Kein manuelles Rost-reinigen, mit Beschädigungsgefahr. Keine (engen) Löcher die sich zusetzen können.
Und die Rostelemente können dank einfacher kleiner Einzelteile aus fast beliebigem Material gefertigt werden, und sind sehr leicht austauschbar.

Bleche mit Löcher als Rost hab ich mal wo gesehen, wo durch relativ hohen Druck in der Verbrennungsluft-Zufuhr ein Wirbelbett erzeugt wird. Da wird durch die hohe Luftgeschwindigkeit das Glutbett quasi in Schwebe gehalten, und der Rost bleibt relativ kühl.

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mfg - Leo

[Diese Nachricht wurde von Leo Laimer am 26. Dez. 2016 editiert.]

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Die Idee hatte ich auch bereits, ist aber schwer umsetzbar. Wanderroste werden in der Koksherstellung verwendet, oder in den alten Kohlekraftwerken.
In meinem Ofen kann ich es nicht umsetzten da der Platz nicht reicht.
Alternativ kann ich aber einen Schubrost einsetzen der aus mehreren Schubstangen nebeneinander und treppenartig übereinander gesetzt wird.
durch die Vor- und Rückbewegung der Ebenen kann das Glutbett transportiert werden. Haupteinsatzgebiet dieser Roste ist in der Müllverbrennung.

Aber auch hier braucht man eine verlässliche Werkstoffnummer. Stahlgiessereien produzieren für meine nötige Menge nicht.

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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Ich hab jetzt noch nicht ganz verstanden, ist das ein privater Ofen (ein bisserl groß mit 500kW), oder eine industrielle Anlage?
Bist Du ein (wagemutiger und geschickter) Bastler, oder Konstrukteur?

Der Böhler H550 ist so ziemlich das höchstwertige das mir an Blech bekannt ist, theoretisch gibt's noch einen V700 mit tlw. besseren Daten.
Bei den Heiss-Anwendungen die mir bisher in der Konstruktion untergekommen sind wird H550 an einigen wenigen Stellen eingesetzt, und das Handhaben der bis zu 3.000°C die "drinnen" auftreten einer Schüttung mit entsprechendem Temperaturgefälle überlassen.

Wenn der Rost, egal ob als Stufenrost oder aus festen Blechen, aus relativ kleinen Einheiten aufgebaut ist, könntest Du ja mal ein paar Teile aus verschiedenen Materialien probieren.
Wenns nur ums Basteln geht.

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mfg - Leo

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Ich bin ein(wagemutiger und geschickter) Bastler.  Konstrukteur würde ich es nicht nennen, eher Perfektionist. Alle meine Projekte die ich selber hergestellt habe funktionieren im einwandfreiem Zustand.
Ich sollte mal eine Zeichnung des ist zustandes erstellen.
Ich sehe überhaupt keine Probleme bei der Umsetzung des Ofenprojektes. Wie gesagt hab ich bedenken bei einigen StahlSorten. Viele Parameter müssen berücksichtigt werden.
Der Ofen wird Idustriell betrieben bzw.gewerblich, oder besser gesagt, Landwirtschaftlich. Ich beheize Meine 7000m³ damit. Ich produziere Beet und Balkonpflanzen in Sonderformen.

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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HAllo und einen nachweihnachtlichen Gruß
Stahlprofi.

Du schreibst:

Zitat:

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IST DAS PROBLEMATISCH ZU BETRACHTEN?

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Warum scheist du uns an?

GROßschreibung = Schreien.

Gruß
Thomas

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Das muss man erstmal wissen     wird nicht wieder vorkommen  

1.4742 wäre auch ein guter Werkstoff. Ist sogar gunstig da ferritisches gefüge vorliegt. Nickellegierungen sind teuer.

Frohe Weihnachten gehabt zu haben  

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

[Diese Nachricht wurde von Stahlprofil81 am 27. Dez. 2016 editiert.]

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Hallo,

Man kann bei der Konstruktion/Materialauswahl immer verschiedene Strategien verfolgen.
Entweder man kann ein Material wählen das den Bedingungen standhält,
Oder man schafft Bedingungen die das Material aushält (z.B. könnte man den Rost kühlen)
Oder man schafft ein leicht wechselbares, preisgünstiges Verschleißteil

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mfg - Leo

[Diese Nachricht wurde von Leo Laimer am 29. Dez. 2016 editiert.]

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Ofen.jpg RostplatteZeichnung.jpg

Hallo zusammen und ein frohes neues Jahr wünsch ich euch.
In letzter Zeit konnte ich mich nicht um das Thema Ofen befassen, habe eine chronische Krankheit zwischen Weihnachten und Neujahr bekommen 

An einen Wassergekühlten Rost habe ich auch nachgedacht, habe aber auch da meine Bedenken. Wie konstruiere ich diesen ohne das Verzug oder Dehnung diesen beschädigen. Wenn Schweissnähte nicht sauber gelegt sind könnte das Wasser mit der Kohle in Kontakt kommen, immerhin sind 1,5 bar auf der Anlage. Eventuell separieren und mit einem Wärmetauscher arbeiten.
Zwei Ofenfirmen gibts in Polen die in benachbarten Orten Großöfen bauen. Die eine, meinen Stahlmark und die andere einen Ofen mit Wassergekühlter Fläche. Hab mir diesen auch schon als 350 KW angesehen weiss aber nicht wie die Konstruktion ist. ( Mal meinen Heizungsbauer fragen )

Hab mal eine hauruck Zeichnung gefertigt. Zum mitgrübeln. 

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HAllo und ein gutes Neues Stahlprofil.

Du schreibst:

Zitat:

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...1.4742 wäre auch ein guter Werkstoff...

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Nach den Angaben glaube ich das aber nicht.

Gruß
ThoMay

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Wasserkühlung ist gefährlich, wenn die Pumpe ausfällt geht der Ofen
hoch.
Du mußt den Rost über die Zuluft kühlen, den Ventilator hast Du ja schon unten eingeplant.
Dann wird die Zuluft auch noch vorgewärmt.

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Klaus

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Ja...den perfekten Werkstoff gibt es wohl leider nicht. Alle hitzebeständigen Stähle haben irgendwo einen Nachteil, der zu beachten ist.

Wie würdet ihr einen wassergekühlten Rost herstellen der 1,40m breit und ca. 50 oder 60 cm lang ist, erstellen.

Wichtig: Die Türen sind ca. 70 cm breit und etwa 30 cm hoch. Der Rost muss ja in den Ofen 

Eventuell 3 oder mehr Elemente und diese dann im Ofen verschweissen.

Der bereich nach den jetzigen Platten wird eh erneuert da dieser schon verbogen und somit undicht ist, also kann mit der länge der Fläche variiert werden.

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Hallo Stahlprofil81,

Kannst Du Deine Tel.Nr.  über nuss5@t-online.de mailen.  Betreff: Stalmark
Gruss T-Profil

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Hallo Stahlprofil,
alter Thread aber beim Googeln stößt man auf diese Stähle:
1.4762
1.4841

Quelle:
http://www.perkor.eu/de/nutzliche-infos/alles-uber-edelstahl-und-hitzebest%C3%A4ndigem-stahl-1.html

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Das bessere ist des guten Feind

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Das habe ich zum 1.4841 gefunden. Ich glaube dieser Stahl ist nicht für meine zwecke geeignet, es sei denn er rostet nur oberflächlich.

Permodur 4841 ist nur gering gegen oxidierende und
reduzierende schwefelhaltige Gase beständig. In diesen
Medien ist der Einsatz von Permodur 4841 auf Temperaturen
unterhalb von 650°C begrenzt. Die Korrosionsbeständigkeit
gegen aufkohlende (bis 900°C) und
stickstoffhaltige, sauerstoffarme Gase ist als mittel
einzustufen.

Er ist auch nicht einfach zu zerspanen.

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Probleme sind dazu da um sie zu lösen.

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